平模挤压造粒工艺原理：平模挤压造粒机由平模盘、压辊、主轴传动系统、喂料装置和出料机构组成。干粉石灰粉经螺旋喂料器均匀送入平模上方，喂料速度可通过变频调速控制。物料首先进入压辊与平模之间的楔形压缩区，受到初步挤压排气。主轴带动压辊绕平模中心公转，同时压辊自转。压辊与平模之间的间隙通常控制在0.3-0.8mm，随着压辊转动，物料被强制挤入平模模孔。在此过程中，石灰粉颗粒发生塑性变形，颗粒间产生机械啮合力和分子间作用力，形成致密颗粒。成型颗粒从平模下方挤出后，由可调式切刀按设定长度切断，成品颗粒呈圆柱状，直径与模孔一致。
平模挤压造粒机的成型压力可达50-150MPa，远高于对辊造粒。在高压作用下，石灰粉颗粒间空隙被充分压缩，颗粒内部形成致密结构，抗压强度可达15-30N/颗，运输过程中破碎率低于3%。
采用阶梯式或锥形模孔设计，物料在模孔内经历多级压缩，进一步排出残留空气，减少颗粒内部应力集中。模孔表面经氮化处理，硬度达HRC58-62，耐磨寿命延长3-5倍。
虽然为干法造粒，但石灰粉中仍需保留0.5%-2%的残余水分作为颗粒间结合媒介。过高会导致粉化，过低则成型困难。建议在造粒前通过湿度调节装置控制。
