干法造粒之所以更节能，核心在于它省去了高耗能的烘干环节。传统湿法造粒通常需要向物料中加水或加蒸汽，使物料具备可塑性后再成型，成型后的颗粒含水率较高，必须经过回转式烘干机长时间加热才能达标。而干法造粒依靠机械压力直接成型，物料含水率通常控制在较低水平，成型后颗粒水分接近成品要求，无需大规模烘干，从而大幅降低热能消耗。
对辊挤压造粒机是干法造粒的典型设备。其工作原理是物料在两个相对旋转的辊轮之间受到高压挤压，被压入辊面上的成型窝中，形成片状或球状颗粒，再经破碎、筛分得到合格成品。整个过程不依赖大量水分作为黏结介质，而是依靠物料自身的黏结性和机械压力完成成型。因此，对辊挤压造粒机特别适合含水率较低、纤维含量适中、具有一定自黏性的有机肥原料。
从能耗结构看，有机肥生产线中烘干环节往往占据较高热能成本。回转式烘干机需要持续加热，并配合引风机、除尘系统运行，燃料消耗、电力消耗和维护成本都比较可观。采用对辊挤压造粒机后，若原料水分控制得当，可取消烘干或仅进行低温干燥，整条生产线的能耗水平明显下降。对于中小规模有机肥厂而言，这意味着更低的设备投资和更短的投资回收周期。
除了节能，对辊挤压造粒机还具有工艺简洁、占地较小、启动停机方便等优势。湿法造粒通常需要较长的烘干筒、冷却筒和配套热源系统，厂房布局复杂；干法造粒设备结构相对紧凑，前后工序衔接更直接。对于场地受限或希望快速投产的项目，这种工艺特点具有现实意义。
当然，干法造粒并非没有要求。物料含水率过高时，容易粘辊、堵料，影响成粒率；含水率过低时，颗粒强度不足，返料量增加。因此，使用有机肥造粒机前，原料需经过充分发酵、粉碎和水分调节，必要时可添加少量黏结剂或调整配方。稳定的前处理工艺，是干法造粒稳定运行的基础。
在有机肥设备选型时，不能只看造粒机本身，还要看整条生产线的匹配性。对辊挤压造粒机适合与粉碎机、搅拌机、筛分机、提升机、包装机等设备配套，形成连续化生产。若原料来源复杂、水分波动大，也可在造粒前增加水分检测与自动配料环节，提高成粒稳定性。
对辊挤压造粒机通过机械压力替代大量热能，减少了烘干依赖，降低了运行成本。对于追求低能耗、简洁工艺和稳定运行的有机肥生产企业，它是一种值得重点考察的成型方案。
