转鼓造粒对水分极其敏感。一般有机肥原料进鼓前的水分控制在25%—30%容易成球。水分低于 20%，粉料太干，粘不住，出来的都是散粉；水分超过35%，料又太稀，直接粘成大泥团，堵筛网、粘内壁。
很多厂的问题出在原料本身不稳定。今天进的鸡粪刚从棚里掏出来，水分60%；明天进的是晒了三天的干鸡粪，水分只剩20%。这种情况下不做预混和晾晒，直接进造粒机，成粒率肯定飘。
解决办法：建一个原料堆放区，不同批次的粪污先分层堆放、翻倒混匀，用快速水分仪抽测，把进机前水分稳定在28%左右再进鼓。
转鼓造粒的原理是物料在滚筒内被带起、抛落、滚搓，逐渐从粉粒滚成圆球。转速太慢，物料只在底部打滑，形不成滚动床，球就长不起来；转速太快，物料被离心力贴在筒壁上不下来，等于空转。
不同直径的转鼓有不同的临界转速，一般工作转速取临界转速的25%—35%。很多厂出厂时设的是通用参数，换了原料和产量后没有重新调，这是成粒率掉下来的隐蔽原因。
解决办法：观察筒内料幕。物料应该被带到大约45°—50°的位置才开始抛落，形成连续的"瀑布料层"。如果料一直贴壁，就把减速机频率往下调；如果料在底部堆着不动，就往上提2—3赫兹。每次只调一点，跑 20分钟再看。
转鼓造粒靠粘结剂（粪污原液、黏合剂或喷浆）把粉粒粘在一起。喷浆口的位置非常关键：如果喷在进料端刚进来的干粉上，浆直接把粉泡成泥团；如果喷在出料端快成球的位置，浆只是在球表面挂一层壳，一烘干就掉。
正确的位置是喷在"成核区"——也就是料层被抛落、刚形成小球的那一段，让浆刚好淋在正在长大的球核上。
解决办法：打开观察孔，看料层中上部的抛落带。喷浆管应该对准这个区域，而不是直冲筒壁或底料。蒸汽加热管也要跟着放在同一区段，提高料温有助于粘结。
造粒不是一次成球。实际生产中，新粉料靠返料（已经过筛的小颗粒或成品粉）作为 "球核"，新料一层一层裹在球核上长大。返料比一般要求是新料的2—3倍。很多厂为了多产成品，把返料阀关小，结果就是没有足够的球核，新粉只能自己抱团，成粒率自然上不去。
解决办法：检查返料皮带的开度。返料量不够时，滚筒里大部分是细粉，滚来滚去都是粉。把返料比拉回 2.5:1左右，成球率会有明显回升。代价是单机产量短期下降，但合格颗粒的数量是涨的。
造粒要求原料粉碎后的粒度在60目左右，其中20—40目的粗粒占一部分，作为骨架；80—100目的细粉占大部分，作为填充。如果全部磨得超细，料太"面"，滚出来的球软、强度差，一进烘干机就碎；如果粗粒太多，球挂不住，表面坑坑洼洼。
解决办法：检查粉碎机筛网是否磨损。筛网破了不换，粗粒大量进入造粒机，成球率必然掉。每季度换一次筛网，进料做一次粒度筛分，把级配稳定下来。
转鼓内壁的橡胶衬板和提起物料的抄板用久了会磨损、脱落。抄板不齐，料层分布就乱，有的地方料堆成山，有的地方是空的，球滚不圆。衬板磨穿后还会粘料，形成一块块 "疙瘩"，掉下来就是大团块。
解决办法：停机进筒检查。抄板缺焊的补焊，磨损超过一半的更换；衬板粘料时用锤子敲掉，不要留着硬块。一般连续生产3—6个月就该做一次内壁检查。
很多厂把成粒率低全算在造粒机头上，其实问题出在后面。烘干机进料温度过高、料在筒内跌落高度太大，或者回程破碎机打得过细，都会把已经成好的球重新打碎，回到造粒机前的粉末又变多。
解决办法：看烘干机出口的颗粒强度。用手捏不碎、掉地上不散为合格。如果一捏就碎，说明烘干前期温度太高，表干内湿，一进冷却就裂。把烘干前段温度从180℃降到120℃—140℃，让水分慢慢往外走。
